Традиційний процес лиття під тиском-також відомий як-лиття під тиском-складається переважно з чотирьох етапів. Ці чотири етапи включають підготовку матриці, заповнення, ін’єкцію та витрушування; вони також служать основою для різних модифікованих версій процесу лиття під тиском. На етапі підготовки мастильний матеріал розпилюється в порожнину матриці; окрім допомоги в регулюванні температури матриці, цей мастильний матеріал полегшує вивільнення виливка з форми. Потім матриця закривається, а розплавлений метал впорскується в порожнину під високим тиском-, який зазвичай коливається від 10 до 175 МПа. Коли розплавлений метал повністю заповнить порожнину, тиск підтримується до тих пір, поки виливка не затвердіє. Після цього виштовхувачі виштовхують готову відливку; оскільки одна матриця може містити кілька порожнин, під час одного циклу лиття можна виготовити кілька відливок. Процес витрушування включає відокремлення залишкового матеріалу, включно з литником, напрямними, затворами та ліфтом. Як правило, це досягається за допомогою спеціальної обрізної матриці для зсуву виливка. Інші методи розкачування включають розпилювання та шліфування. Якщо затвори досить крихкі, виливки можна просто відламати вручну, тим самим економлячи працю. Надлишок матеріалу литника та бігуна можна переплавити та використати повторно. Типовий вихід матеріалу становить близько 67%.
Впорскування під високим{0}}тиском забезпечує надзвичайно швидке заповнення матриці, гарантуючи, що розплавлений метал повністю заповнює всю порожнину до того, як будь-яка частина почне твердіти. Такий підхід запобігає розривам поверхонь навіть у тон-ділянках, які інакше важко заповнити. Однак це швидке заповнення також може призвести до захоплення повітря, оскільки повітря намагається вийти під час швидкого надходження розплавленого металу. Хоча використання вентиляційних отворів, розташованих уздовж лінії розділення, може пом’якшити цю проблему, навіть найскладніші процеси можуть залишити залишкову пористість у серцевині відливки. Більшість-литих деталей під тиском проходять вторинну обробку-таку як свердління чи полірування-для створення функцій або обробки, яких неможливо досягти лише литтям.
Після завершення процесу витрушування виливки перевіряють на наявність дефектів; найпоширеніші дефекти включають помилки в роботі (неповне заповнення) і холодне закриття. Ці дефекти можуть бути викликані різними причинами, такими як недостатня температура матриці або розплавленого металу, домішки в металі, недостатня вентиляція або надмірне використання мастила. Інші потенційні дефекти включають пористість, усадочні порожнини, гарячі розриви та сліди течії. Сліди течії - це сліди, залишені на поверхні виливка в результаті дефектів воріт, гострих кутів або надмірної кількості мастила.
Мастила на-водній основі-, які часто називають емульсіями-, є найпоширенішим типом мастила, головним чином через міркування здоров’я, навколишнього середовища та безпеки. На відміну від мастильних матеріалів на основі-розчинників, мастильних матеріалів на-водній основі не залишають побічних продуктів у виливку за умови, що мінерали у воді видаляються відповідною обробкою. Проте, якщо процес очищення води є неадекватним, мінерали, присутні у воді, можуть призвести до дефектів поверхні та розривів у відливці. Існує чотири основні типи мастильних матеріалів на основі-води: емульсії типу-у-воді, емульсії-в-олії, напів-синтетика та повна синтетика. Емульсії олії-у-воді вважаються найефективнішими, оскільки під час нанесення вода випаровується, охолоджуючи поверхню форми, одночасно осідаючи олію-. Цей процес суттєво сприяє вийманню виливка з форми. Як правило, співвідношення змішування для цього типу мастила становить 30 частин води на 1 частину масла; в екстремальних умовах це співвідношення може досягати 100:1.
Масла, які використовуються в цих мастильних матеріалах, включають важкі масла, тваринні жири, рослинні жири та синтетичні масла. Важкі залишкові масла мають високу в'язкість при кімнатній температурі; однак за високих{1}}температур-процесу лиття під тиском вони перетворюються на тонку плівку. Різноманітні інші речовини можуть бути додані до мастильного матеріалу для контролю в'язкості та теплових властивостей емульсії; ці добавки включають графіт, алюміній і слюду. Також можуть бути включені додаткові хімічні добавки для запобігання накопиченню пилу та окисленню. Крім того, емульгатори-такі як мила, спирти та етиленоксиди-можна додавати до мастил-на водній основі, щоб полегшити дисперсію та суспензію компонентів-на основі олії у водному середовищі.
Історично зазвичай використовувалися-мастильні матеріали на основі розчинників-, такі як дизельне паливо та бензин-. Незважаючи на те, що вони ефективні для полегшення викиду виливків, їх використання зазвичай призводить до незначних вибухових реакцій, що відбуваються в порожнині форми під час кожного циклу лиття, що призводить до накопичення вуглецевих відкладень на стінках порожнини. Однак з точки зору однорідності мастила на основі-розчинників зазвичай демонструють стабільніший склад порівняно з аналогами на основі-води.
